蒸壓材料的生產(chǎn)發(fā)展歷史

 蒸壓材料工藝做作為硅酸鹽工業(yè)的一個新部門，誕生干十九世紀(jì)末葉。
  十九世紀(jì)中葉，著名的俄國學(xué)者K ? 赤魯謝夫首次在高溫（達(dá)350°C ）和高壓水蒸氣下進(jìn)行水熱合成。K 赤魯謝夫親自在細(xì)頸玻璃瓶內(nèi)做了第一次試驗(yàn)，瓶內(nèi)充入部分水，完全封閉后進(jìn)行加熱。直到后來人們才認(rèn)識到，玻璃中的二氧化硅在試驗(yàn)條件下參與了反應(yīng)。因此人們開始用瓷，后來又用金屬制造反應(yīng)裝!




   與K 赤魯謝夫同時期的，還有法國的多渤列和謝納爾蒙，美國的勞林德和德國的米哈埃利斯等也從事在蒸壓蓋中制取人透石材的研究工作。
  通過這些研究，斷定了堅(jiān)硬的人造石材不僅可以在象陶澆工業(yè)那樣的高溫條件下煅燒制成，而且有可能在水或水蒸氣的參與下，在比較低的溫度下創(chuàng)取。這種工藝的效果受到了重視，十九世紀(jì)未葉，在許多國家捅現(xiàn)出不少研究報(bào)告扣發(fā)明。



  1854 年法國列勃林獲得用石灰一砂混合物在熱水作用下制造人造石材的專利權(quán)。但由于缺乏工業(yè)設(shè)備，這一專利未得到實(shí)際應(yīng)用．
  在美國，勞林德建議利用壓力蒸汽制造選筑材料，他獲得了用磨細(xì)砂（或其他材料）、水泥和水在蒸壓蓋中蒸壓處理制造人造石材的專利。1880 年B 米哈埃利斯獲得了“用含有鈣、鋇或鍶的水化和砂或含臉材料在蒸壓裝置通過t-130~300°C高壓蒸汽的直 接作用制成人造灰砂質(zhì)石材的方位”的專利．這一研究成果帶有理論性，并只經(jīng)過了14~ 17 年就得到了實(shí)際應(yīng)用 ，那時，已制造成功該生產(chǎn)方法所必需的蒸壓設(shè)備。1899年，在“粘土工業(yè)學(xué)報(bào)”（Tonindustrie-Zeitung） 雜志上以年份次序刊登了人造石專利和生產(chǎn)方法的介留，在這些十九世紀(jì)末葉出現(xiàn)的文章中，普法菲爾、奧利謝夫斯基和克列別爾．的發(fā)明值得重視。
  普法菲爾專利的特點(diǎn)在于，蒸壓養(yǎng)護(hù)過程中，放在蒸壓釜下部專用箱內(nèi)的生石灰同時消化，因此，石灰即可用來制造下一批磚，而消化時所放出的熱量可用來加熱制品。
  后來在1898年，B ?奧利謝夫斯基完善了普法菲爾的建議，他提出用通熱空氣的辦法預(yù)先將磚加熱成干燥，而制備成型物料的生石灰在消化鼓筒內(nèi)用蒸汽消化。剛成型脫模的磚坯經(jīng)干燥后在0.6 ～0.8MPa ．壓力下熱壓養(yǎng)護(hù)8~10 小時。按這種方法制造的磚，平均強(qiáng)度為23.MPa。B?奧利謝夫斯基的建議（鼓筒消化法）得到了實(shí)際應(yīng)用。
  1899 年，克利別爾獲得了一項(xiàng)專利，他的方法是在制造灰砂磚時在混合物內(nèi)摻加鹽酸溶液，根據(jù)作者的見解，這樣會加快石灰消化過理，并保證消化正常進(jìn)行。脫膜后的磚坯最后在蒸壓釜內(nèi)經(jīng)受0.7~1MPa。壓力的蒸壓處理。成品磚的力學(xué)強(qiáng)度波動于16.3~ 22 .1MPa 范圍內(nèi)，并能滿足擾凍性的要求。

河南蒸壓磚設(shè)備有什么特點(diǎn)

  1、該磚機(jī)采用分階段加壓，科學(xué)分配預(yù)壓、成型壓、保壓三階段的壓力和時間，設(shè)備能效更加顯著.

  2、自動化程度高，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)效率高。

  3、機(jī)架采用三梁四柱預(yù)應(yīng)力拉桿套筒形式，結(jié)構(gòu)牢固，承受力強(qiáng)，工作臺上下滑動平穩(wěn)流暢。

  4、蒸壓磚機(jī)打破了傳統(tǒng)壓機(jī)從上往下的壓制方式，改為從下往上壓制，從而克服了老式壓機(jī)容易沖邦，造成模具損壞的缺陷.

  5、蒸壓磚機(jī)還采用了世界先進(jìn)的技術(shù)、高精度的進(jìn)口元器件和液壓件，其速度快、產(chǎn)量高、功能全，可生產(chǎn)多品種、多規(guī)格的空心磚、實(shí)心磚、盲孔 磚、廣場磚、馬路鋪道磚等新型建材產(chǎn)品.

  6、該設(shè)備自動化程度高，設(shè)定好磚的尺寸、強(qiáng)度后，凡達(dá)不到要求的產(chǎn)品能自動返回原料倉，攪料后再行壓制，從而能保證產(chǎn)品質(zhì)量合格.

  7、其售價僅為國外同類產(chǎn)品的1/3.

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