時間:2014-08-20 11:17:08 點擊次數(shù):3960
內(nèi)高壓成型機簡介：
內(nèi)高壓成型機總體結構先進，緊湊，可靠，維護方便，操作簡單。該內(nèi)高壓成型機由管胚本體機構、液壓系統(tǒng)、供水系統(tǒng)、控制臺等組成。
該內(nèi)高壓成型機貼近工業(yè)現(xiàn)場要求，設備從選材、工藝、流程、結構、控制等各方面應從實際工業(yè)現(xiàn)場出發(fā)，考慮工學結合要求，融合機械、壓力傳感器、位移傳感器、液壓系統(tǒng)、PLC等多種技術，能開展任務驅動的項目教學法，采用PLC控制實現(xiàn)系統(tǒng)聯(lián)動，能真實再現(xiàn)工業(yè)化成型機的左右補料、充液、增壓、卸荷等過程。
內(nèi)高壓成型機系統(tǒng)特點 ：
1、本機采用的內(nèi)高壓成形工藝能產(chǎn)生均勻、連續(xù)的塑性變形，壁厚減薄程度一致，容易控制裝配尺寸。采用本公司內(nèi)高壓成形設備按內(nèi)高壓成形工藝進行生產(chǎn)，與傳統(tǒng)的拉伸、沖壓、焊接工藝相比有下列非常明顯的優(yōu)點：
1）減輕質(zhì)量，節(jié)約材料；
2）減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用；
3）減少后繼機械加工和組裝焊接量；
4）提高零件強度與剛度；
5）降低生產(chǎn)成本。
2、本設備采用PLC和觸摸屏控制方式，能根據(jù)不同產(chǎn)品進行相應的參數(shù)設置與修改，并能實時顯示相應的壓力、位移等參數(shù)，實現(xiàn)合模、充液、加載、整形等動作。本機的壓力和位移均采用電液比例控制，壓力穩(wěn)定、重復定位精度高、噪音低，能耗低。
3、本設備由合模機、高壓源（增壓系統(tǒng)）、液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、側推缸、模具、控制系統(tǒng)等七大部分組成。
內(nèi)高壓成型機的優(yōu)點及應用：
內(nèi)高壓成形的構件質(zhì)量輕，產(chǎn)品質(zhì)量好，并且產(chǎn)品設計靈活，工藝過程簡捷，同時又具有近凈成形與綠色制造等特點，因此在汽車輕量化領域獲得了廣泛的應用。通過有效的截面設計與壁厚設計，許多汽車零部件都能用標準管材，通過內(nèi)高壓成形制成結構復雜的單一整體構件。這顯然在產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)工藝簡捷性等方面比傳統(tǒng)的沖壓焊接方式優(yōu)越得多。大多數(shù)液壓成形工序只需一個與零件形狀一致的凸模（或液壓成形沖頭），液壓成形機上的橡膠隔膜起到通常凹模的作用，因而模具成本比傳統(tǒng)模具少約50%。與傳統(tǒng)的需多道工序的沖壓成形相比，液壓成形只需一步就可成形相同零件。
與沖壓焊接件相比，管材液壓成形的優(yōu)點是:節(jié)約材料,減輕重量,一般結構件可減重20%～30%,軸類零件可減重30%～50%：如轎車副車架,一般沖壓件重為12kg,內(nèi)高壓成形件為7～9kg,減重34%,散熱器支架,一般沖壓件重16.5kg,內(nèi)高壓成形件為11.5kg,減重24%；可減少后續(xù)的機加工量和組焊工作量；提高構件的強度與剛度,由于焊點減少而提高疲勞強度。與沖焊件相比，材料利用率為95%～98%；降低生產(chǎn)成本和模具費用30%。
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